鋁型材在經(jīng)過陽極氧化表面處理工序中經(jīng)常會(huì)因各種原因?qū)е落X型材表面處理缺陷的產(chǎn)生，從而導(dǎo)致鋁型材品質(zhì)下降，嚴(yán)重可能會(huì)引發(fā)廢品率的上升，那么下面簡(jiǎn)要介紹一下陽極氧化表面處理工序中經(jīng)常出現(xiàn)的一些缺陷；

（1）變黃

定義：由于某些不純物混入氧化膜中，造成皮膜帶黃色；

現(xiàn)象：用這種皮膜來電解著色，色調(diào)就會(huì)改變；

原因：①電解液中或者是鋁型材中的鐵、硅等混入了皮膜，造成皮膜帶黃色；②不合適的陽極氧化工藝條件，即低溫氧化、大電流密度氧化，生成異常的厚膜而發(fā)生；

對(duì)策：①降低鋁型材及電解液中的鐵、硅等濃度；②優(yōu)化陽極氧化工藝條件；

（2）重疊

定義：氧化時(shí)鋁型材重疊，因異常接近造成皮膜非正常生成；

現(xiàn)象：從沒發(fā)生皮膜的部分和端部變薄的部分可以看到疊合鋁型材的印跡，有時(shí)可以看到部分彩虹；

原因：電解中鋁型材排列太密，就有可能發(fā)生異常接觸；

對(duì)策：①保持合適的綁料間距；②夾緊夾具；③丟掉變形的夾具；④不裝吊變形、彎曲的鋁型材；⑤調(diào)小攪拌量和循環(huán)量；

（3）聚集氣體

定義：電解中產(chǎn)生的氣體或攪拌所用的空氣，停留在鋁型材的間隙或拐角里，故不能生成氧化皮膜，通常也著不上色；

現(xiàn)象：鋁型材的間隙或拐角部位，皮膜局部很薄或者沒有，進(jìn)行電解著色時(shí)，不能獲得均勻顏色；

原因：吊裝的角度不合適或者受鋁型材的形狀影響，在鋁型材的間隙或拐角部位，反應(yīng)的氣體和攪拌用的空氣停留，阻礙了皮膜的生成和上色；

對(duì)策：采用氣體容易排出的吊裝角度和裝料方式；

（4）黑斑

定義：因局部析出了β’（Mg2Si）中間相的原因，陽極氧化后顯現(xiàn)出黑色或白色的斑點(diǎn)；

現(xiàn)象：可能看到沿?cái)D出方向有大致等間距黑、白或灰色的斑點(diǎn)，這些斑點(diǎn)多為Mg2Si析出物，硬度低；

原因：鋁擠壓型材在與冷床接觸的部位，受到急冷又回?zé)岬臒徇^程，發(fā)生Mg2Si中間相析出，析出中間相的鋁型材表面，在去污過程中粗面化，由陽極氧化形成了雜亂的皮膜構(gòu)造；

對(duì)策：①由冷卻風(fēng)扇等來抑制回?zé)幔虎跍p少與擠壓鋁型材接觸材料的熱傳導(dǎo)率；

（5）起粉

定義：陽極氧化后，皮膜表面形成白色粉；

現(xiàn)象：陽極氧化后，皮膜呈白色粉狀，并不透明，用手擦，很容易將粉擦去；

原因：在高溫、高濃度的電解液中長(zhǎng)時(shí)間電解，或者電解后長(zhǎng)時(shí)間浸漬，皮膜化學(xué)溶解而粉化；

對(duì)策：①調(diào)低電解液濃度、溫度；②調(diào)低鋁離子量；③縮短浸泡時(shí)間；

（6）短路（電蝕、溶膜、打火）

定義：通電中，鋁型材對(duì)極接觸，一部分溶解；

現(xiàn)象：在通電工序中，鋁型材和對(duì)極短路，材料的一部分因電流過大而溶解；

原因：材料對(duì)極接觸，或者通過掉下的鋁型材而短路；

對(duì)策：①改善排列方式；②防止材料搖擺；③除去掉下的材料；④調(diào)整極間距離；

（7）電解不良（通電不良）

定義：陽極氧化中，導(dǎo)電接觸不良，與設(shè)定的電流值不同，沒流過規(guī)定的電流，皮膜幾乎不能生成；

現(xiàn)象：兩面有時(shí)可看到虹彩（干涉色），不能正常電解著色；

原因：①因停電、電源故障而中斷電解；②夾具劣化、污染、不能綁緊；③夾具接觸面積不足；④設(shè)定的電流值有誤；

對(duì)策：①加強(qiáng)夾具節(jié)點(diǎn)的管理；②增大接觸面積；③確認(rèn)設(shè)定的電流值；

（8）乳白

定義：不純物混進(jìn)了陽極氧化膜，皮膜構(gòu)造不同而產(chǎn)生乳白色；

現(xiàn)象：皮膜缺乏透明而發(fā)白；

原因：①高溫下電解處理；②熱水洗時(shí)間短；③擠出條件（如擠壓溫度低等情況）；④鋁型材中硅、鐵、錳等含量的波動(dòng)；

對(duì)策：①陽極氧化處理?xiàng)l件的正常化；②水洗條件正常化；③確認(rèn)設(shè)定的電流值；④調(diào)整鋁型材合金成分；

（9）皮膜燒傷

定義：陽極氧化處理時(shí)，電流密度局部過大，形成似乎燒傷的外觀；

現(xiàn)象：陽極氧化處理中，電流局部集中的地方，溫度增高，皮膜厚度增加，成為白化、粉化狀態(tài)；皮膜傷發(fā)生部的周邊，皮膜會(huì)減薄；

原因：接觸面積不足、對(duì)極與材料過于接近等原因產(chǎn)生局部的電流密度過大，還有攪拌能力不足和不均勻的原因使溫度不均勻，并且鋁離子濃度已超上限；

對(duì)策：①確保合適的接點(diǎn)面積；②改善對(duì)極配置；③槽液循環(huán)量要增加及均勻；④設(shè)定合適的電流密度；⑤優(yōu)化工藝條件，特別是確定鋁離子含量；

（10）耐蝕性不好

主要原因：硫酸濃度過高，鋁離子含量超過20g/L；

解決方法：將硫酸濃度保持在150~200g/L，如果確定是鋁離子超過20g/L時(shí)，則考慮更換1/2~3/4槽液；

（11）掛料中個(gè)別膜薄導(dǎo)致著色淺甚至不能著色

主要原因：鋁型材綁的不緊或堿蝕后松動(dòng)，使鋁型材與導(dǎo)電桿接觸不良；

解決方法：堿蝕后應(yīng)用鉗子進(jìn)一步把綁線擰緊；

（12）氧化膜局部燒傷發(fā)黑

主要原因：鋁型材與導(dǎo)電桿接觸不良或接觸面積不夠，導(dǎo)電桿上的膜未脫干凈或者是陰極陽極接觸短路；

解決方法：改善接觸，消除陰陽極接觸；

（13）膜層呈暗色

主要原因：鋁型材合金成分有問題，氧化時(shí)電流中斷又給電，電解液濃度低，氧化電壓過高，預(yù)處理不好；

解決方法：如確屬材質(zhì)問題，應(yīng)該提高鑄錠質(zhì)量，如屬處理不好，就要加強(qiáng)預(yù)處理，調(diào)節(jié)電解質(zhì)含量，調(diào)整硫酸濃度，適當(dāng)降低電壓；

（14）出現(xiàn)指印

主要原因：操作時(shí)手指觸及未封孔的陽極氧化膜；

解決方法：戴干凈手套，盡量避免手指接觸；

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